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數控銑床和加工中心對刀
1、機外對刀儀
機床外的對刀裝置可進行X、Y、Z方向的對刀。
如圖所示，主要測量刀具的長度、直徑、形狀和角度，并準確記錄預執行刀具的主要參數。如果使用的工具損壞,需要更新的主要參數值的新工具可以測量工具設置儀器,掌握偏離原來的工具,然后正常的加工可以保證通過修改工具補償價值。
對刀儀的測量方法如下:
(1)使用前，用標準對刀軸進行校準。每個對刀儀器都配備一個標準的對刀心軸。應防止因外力而腐蝕或變形。z軸和x軸的尺寸在每次使用前都要進行校準。
(2)當使用標準對刀心軸從參考點移動到工件零點時，讀取X、y。z坐標在機床坐標系下，將X、Y值輸入工件坐標系g54參數，將z值疊加到芯軸長度后輸入到g54。
(3)對刀儀上其他刀具測量的刀具長度值補償到相應的刀具長度補償數。
在靜態測量的刀具尺寸和實際加工的尺寸之間存在差異。靜測的刀具尺寸應大于加工后實際孔的尺寸，對刀時應考慮校正，對刀應根據操作者經驗預選，一般大0.01 ~ 0.05mm。
二、刀具X、Y向對刀方法
X、Y向對刀的目的是在零件裝到數控銑床或加工中心工作臺上以后,測量出工件坐標系與機床坐標系的偏差值,用G54~G59對該值進行坐標系偏置。
(一)對刀點為圓柱孔(或圓柱面) 的中心點.
(1)采用杠桿百分表(或千分尺)對刀,如圖4 -45所示。其操作步驟如下:
①用磁力表座將杠桿百分表吸在機床主軸端面上,并利用手動輸人MO3由低速正轉。
②手動操作使旋轉的表頭依X、Y .Z的順序逐漸靠近孔壁(或圓柱面)。
③移動Z軸,使表頭壓住被測表面，指針轉動約0.1mm。
④逐步降低手動脈沖發生器的X.Y移動量,使表頭旋轉一周后 ,其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm,此時可認為主軸的旋轉中心與被測孔中心重合。
⑤記下此時機床坐標系中的X、Y坐標值。此X、Y坐標值即為G54指令建立工件坐標系時的偏置值。若用G92建立工件坐標系,保持X、Y坐標不變，刀具沿Z軸移動到某一位置,則指令形式為:“G92 X0 Y0;"”。
這種操作方法比較麻煩,效率較低,但對刀精度較高,對被測孔的精度要求也較高,最好是經過鉸或鏜加工的孔,僅粗加工后的孔不宜采用。
(2)采用尋邊器對刀。光電式尋邊器一般由柄部和觸頭組成,常應用在加工中心上。觸頭和柄部之間有一個固定的電位差，觸頭裝在機床主軸上時，工作臺上的工件(金屬材料)與觸頭電位相同，當觸頭與工件表面接觸時就形成回路電流,使內部電路產生光電信號。如圖所示。其操作步驟如下:
①把尋邊器裝在主軸上。
②依X.Y.Z的順序手動操作將尋邊器測頭靠近被測孔,使其大致位于被測孔的中心上方。
③將測頭下降至球心超過被測孔上表面的位置。
④沿X(或Y)方向緩慢移動測頭直到測頭接觸到孔壁,指示燈亮,然后反向移動,使指示燈滅。
⑤降低移動量,移動測頭直至指示燈亮。
⑥逐級降低移動量(0. lmm ~0.01 mm ~0.001 mm)，重復上面④、⑤的兩項操作,最后使指示燈亮。
⑦把機床相對坐標X(或Y)置零,用最大移動量將測頭向另一邊孔壁移動，指示燈亮,然后反向移動,使指示燈滅。
⑧重復操作第④~⑥項的操作。
⑨記下此時機床相對坐標的X(或Y)值。
10.將測頭向孔中心方向移動到前- -步驟記下的X(或Y)坐標的1/2處,即得被測孔中心的X(或Y)坐標。
11.沿Y(或X)方向,重復以上操作,可得被測孔中心的Y(或X)坐標。這種方法操作簡便、直觀,對刀精度高,應用廣泛,但被測孔應有較高的精度。
(二)對刀點為兩相互垂直直線的交點
1.采用刀具試切對刀
如果刀具精度要求不高,為方便操作,可以采用加工時所使用的刀具進行試切對刀。其操作步驟如下:
①將所用銑刀裝在主軸上,并使主軸中速旋轉。
②手動移動銑刀沿X(或Y)方向靠近被測邊,直到銑刀周刃輕微接觸到工件表面，聽到刀刃與工件的摩擦聲(但沒有切屑)。
③保持X、Y坐標不變,將銑刀沿+ 2向退離工件。
④將機床相對坐標X(或Y)置零,并沿X(或Y)向移動刀具半徑的距離。
⑤此時機床坐標系下的X(或Y)值輸人系統偏置寄存器中,該值就是被測邊的X(或Y)坐標。
⑥重復以上操作,可得被測邊的Y(或X)坐標。
這種方法比較簡單，但對刀儀對刀精度不夠高，會在工件表面留下痕跡。為了避免損壞工件表面，在刀具和工件之間插入塞尺來制造刀具。在這種情況下，應減去測隙規的厚度，但不應旋轉主軸。同樣，標準芯軸和塊規也可用于設置刀具。
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