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數控車床利用磨耗實現快速對刀
數控車削對刀是加工前的必要準備，要求對刀準確、快速。數控車刀的精度直接關系到零件的精度，刀具的熟練程度會影響產品的生產效率，尤其是在單件生產中更為突出。因此，提高數控車床的刀具速度，可以提高產品的加工效率。為了提高生產效率，我們采用磨耗對刀的方法實現了數控車床的快速對刀。
一、對刀原理
對刀的目的主要是為了建立工件坐標系和確定刀具長度偏差，即確定編程坐標系原點在機床坐標系中的位置。目前有試切法對刀和采用對刀儀對刀兩種方法。試切法對刀是實際中應用最多的一-種對刀方法。
加工如圖1所示的零件，至少用到3把刀，即外圓車刀、切槽刀和螺紋車刀，以右端面為編程原點。現以外圓車刀對刀為例進行試切法對刀步驟的說明。基本所有數控車床試切法對刀都在工件和刀具裝夾完畢后，驅動主軸旋轉完成下面兩個步驟;
(1)移動刀具試切工件右端面，保持刀具在z方向位置不變，沿X方向退刀，并在FANUC系統中的[工具補正/形狀]界面下，在Z坐標下輸入“Z0"，按下[測量],則Z方向的刀偏就輸入到系統中。
(2)移動刀具至工件試切一-段外圓，然后保持X坐標不變，向Z軸移動使刀具離開工件，測量試切后的工件外圓直徑為d,并在FANUC系統中的[工具補正/形狀]界面下，在X坐標下輸人“Xd"，按下[測量],則X方向的刀偏就輸人到系統中。其他兩把刀具的對刀重復以上步驟即能完成。
二、利用磨耗實現快速對刀的方法和步驟
在數控車床中，磨擦值一般用于加工第一件，測量發現，人的大小，如果不想改變程序條件，可以微調磨擦值，以保證零件的加工精度;或者更有用的是，加工一段時間后，刀具的損耗，但也可以使用，為了保證加工尺寸，對磨損值進行微調也可以保證零件加工的精度。但是，在單件生產中，由于每個零件都需要調整，效率很低，但如果磨損得到很好的利用，也可以減少刀具的匹配，提高刀具的匹配速度。
由于數控車床在加工零件時，大部分零件的加工刀具基本上變化不大，一般是用圓柱車刀、開槽刀、螺紋車刀、孔車刀都能完成，所以安裝刀具后基本不需要更換刀體，如果刀片磨損，更換刀片上的管路。如果第一個工件用這些刀具加工，第二個工件不需要再用三把刀加工，但只有一把刀才能解決問題。如圖3所示的零件加工還需要3把刀具(圓柱車刀、開槽刀和螺紋車刀)。如果采用一般的方法，3把刀在加工前都要調整，但這種效率比較慢。如果采用減少磨損的方法，則只需再次調整其中一個刀具，而不再需要調整其他刀具。
下面就是利用磨耗減化對刀的步驟和方法:
(1)以其中的一把刀作為基準刀(如外圓車刀)，進行Z方向的對刀。移動刀具試切工件右端面，保持刀具在Z方向位置不變，沿X方向退刀，并記錄下此時的機床坐標系中的Z坐標值。
(2)將剛記錄下的Z坐標值與上次對刀中的Z 偏置中的Z值相減，將兩次的差值作為刀具長度磨耗值輸人到對應刀號的磨耗中，其他兩把刀的差值同樣處理。
(3)在X方向上由于都是以零件的軸線建立編程坐標系，故不管怎么變化，X方向的刀偏值始終不變，故磨耗值都為0。
三、結論
總之，利用磨損實現車床的快速對刀可以概括為：Z磨損=Z2-Z1-L長度
這里，Z2是第二次對刀時Z方向的機床坐標值，Z是第一次對刀時的刀具偏差值，L長度是對刀時刀點與編程坐標系原點的Z方向距離，然后在圖4中的[刀具修正/磨損]界面下、Z坐標磨損量應輸入Z坐標磨損量。同樣，其他刀具的z坐標磨損也相應地輸入到z磨損中。從以上可以看出：在單件或小批量生產中，使用磨具可以快速實現對刀，提高生產效率。
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